ABB Ability™ verleiht der industriellen Fertigung einen digitalen Schub

BB Ability vereint unser branchenübergreifendes digitales Know-how und erstreckt sich vom einzelnen Gerät über den Netzwerkrand bis hin zur Cloud © ABB

Der Trend zur individuellen Massenfertigung und der Einsatz kollaborativer Roboter verändern die Art und Weise, wie wir arbeiten.

Die Frage war die mit Abstand meist diskutierte auf der diesjährigen Hannover Messe: Was passiert, wenn die industrielle Fertigung – das Rückgrat der modernen, globalen Wirtschaft – zunehmend digitalisiert wird?

Dabei ist die Antwort längst klar: Da, wo Digitalisierungstechnologien in der Industrielandschaft mehr und mehr Verbreitung finden, sorgen sie für den größten potentiellen Mehrwert seit der Erfindung des Fließbandes.

Die Gründe dafür sind simpel:  Unter dem unerbittlichen Druck, die Kosten zu senken und gleichzeitig ihre Produkte stärker zu differenzieren, ist die Digitalisierung eines der wenigen Potentiale, die Herstellern zur Effizienzsteigerung bleibt. Dazu kommt, dass die immer individueller werdenden Kundenwünsche die Industrie zwingen, rasch flexibler zu werden. Verbraucher verlangen heute nach hochgradig personalisierten Produkten, die ohne weitgehend digitalisierte Automation nur zu unerschwinglich hohen Kosten herstellbar wären, weil für jede Umrüstung und Neuprogrammierung die gesamte Produktionslinie stillgelegt werden müsste.

Dennoch kann die allgegenwärtige Digitalisierung selbst für technisch versierteste Fertigungsingenieure eine Herausforderung darstellen. Patentrezepte und Universallösungen gibt es dabei keine. Vielmehr setzt sich die industrielle Digitalisierung aus einer Vielzahl wirkmächtiger Einzelinnovationen zusammen, die auf einer alles verbindenden Konnektivität beruhen. Heute reicht die Vernetzung von Sensoren über programmierbare Werkzeug- und Steuerungssysteme bis hin zum Umspannwerk, das die Fabrik mit Strom versorgt.

ABB hat ihre gesamten digitalen Services unter ABB AbilityTM zusammengefasst: das branchenübergreifende Portfolio bietet mittlerweile mehr als 210 Lösungen, die Kunden in Echtzeit mit umsetzbaren Informationen versorgen und so massgeblich zur Steigerung der Produktivität beitragen. Die umfangreiche Liste der Angebote ist im neuen ABB AbilityTM-Lösungskatalog verfügbar, der auf der Hannover Messe vorgestellt wurde.

Die Digitalisierung treibt die Fabrik der Zukunft – wo Roboter bis zu 200% produktiver und dank ABB AbilityTM mit 30 Prozent weniger Energieverbrauch arbeiten werden – im wahrsten Sinne des Wortes an.

Die Digitalisierung ist heute zur Grundvoraussetzung für mehr Flexibilität geworden. Dabei haben jene, die sich noch an die Robotik-Kolosse der 1970er Jahre erinnern, damals wohl nicht absehen können, dass diese neuartigen Maschinen zur Beschleunigung der Produktionsprozesse beitragen werden. Zu dieser Zeit hat ABB den ersten kommerziellen Industrieroboter eingeführt, der schon bald für Schweissarbeiten in Automobilfabriken eingesetzt wurde. Doch damals waren Roboter noch unverhältnismässig gross und laut – und gefährlich. Die heutigen Nachkommen sind kleiner, vielseitiger, sicherer und jederzeit neuprogrammierbar – quasi eine andere Spezies.

Unser YuMi auf der Hannover Messe 2018 © ABB

ABB nennt YuMi® deshalb mit gutem Grund einen kollaborativen Roboter. YuMi® wurde für die Montage kleiner Teile geschaffen und kann dabei in der Nähe von Menschen arbeiten, ohne diese zu gefährden. Er kann von einer Uhr bis zu einem Tablet-PC alles mit hoher Genauigkeit handhaben, wie er nicht zuletzt beim Lösen des Rubik-Zauberwürfels bewies. Zudem hat YuMi® schnell gelernt, ein ganzes Orchester zu dirigieren. Die jedem Maestro ebenbürtige Vorstellung sehen Sie hier im Video.

YuMi® wurde erstmals auf der Hannover Messe 2015 vorgestellt und ist der erste wirklich kollaborative zweiarmige Kleinteilemontageroboter mit flexiblen Greifern. Mit dieser Flexibilität ermöglicht YuMi® den Kunden von ABB auch im Zeitalter der individuellen Massenfertigung zu wachsen und zu florieren. Ergänzend unterstützt AbilityTM die Hersteller dabei mit Lösungen, die die Produktion optimieren, die Betriebskosten senken, eine vorausschauende Wartung ermöglichen, Ausfälle vermeiden helfen und das Beste aus YuMi® herausholen.

Die grössten Veränderungen werden Roboter und Digitalisierung in der Automobilfabrik der Zukunft bewirken. Da erneuerbare Energien zunehmend CO2-emittierende fossile Brennstoffe verdrängen, bereiten sich die Fabriken auf einen sprunghaften Anstieg der Produktion von Elektroautos vor. Unabhängig voneinander haben bereits mehrere Staaten, darunter Grossbritannien, Frankreich, Indien und Norwegen, angekündigt, den Verkauf neuer Diesel- und Benzinfahrzeuge in den kommenden Jahrzehnten zu verbieten. ABB bietet mit lernfähigen Steuereinheiten, kontinuierlich laufenden Förderbändern oder fahrerlosen Transportsystemen, eine Komplettlösung zur Unterstützung der Fertigungsphase, in der Türen, Stoßfänger und Innenräume einschließlich des Fahrer-Cockpits in die Rohkarosserie eingebaut werden.

Für die Prozess-, Hybrid- und Fertigungsindustrie steht die Digitalisierung der automatisierten Anlagen zur Sicherung des Anlagenbetriebs im Mittelpunkt. Dafür wurde etwa das ABB AbilityTM 800xA Distributed Control System (DCS) geschaffen. Mehrere 800xA-DCS-Einheiten, die quer durch die Fabrik eingesetzt werden, können integriert und überwacht werden und gewähren Betriebsleitern von jedem Bürodesktop aus sicheren Zugriff auf alle relevanten Informationen. Die umfassende Überwachung aller betriebsrelevanten Parameter gewährleistet eine maximale Anlagenauslastung sowie zustandsabhängige (statt zeitabhängige) und kostensenkende Wartungspläne.

Das ABB Ability™ System 800xA Distributed Control System © ABB

Als weltweit führender DCS-Lieferant hat ABB in über 100 Ländern bereits mehr als 10.000 solcher 800xA-Einheiten installiert. In Summe überwachen sie mehr als 50 Millionen passive und RFID-basierte Funkchips, die während der Produktion die Bewegung palettierter Teile entlang der Fertigungslinie verfolgen.

Ein grosses Chemiewerk im Süden der USA nimmt die Prognose-Funktionen der ABB AbilityTM Performance Optimization Services für das System 800xA DCS in Anspruch, um Lecks und andere potenzielle Sicherheitsrisiken frühzeitig erkennen und trotz komplexer Abläufe grösstmögliche Qualität sicherstellen zu können. Die Lösung nutzt die riesigen, während des Betriebs gesammelten Datenmengen, vergleicht sie mit Daten aus Standard- und Best Practice-Anwendungen und macht bei allfälligen Abweichungen auf potenzielle Leistungsprobleme aufmerksam.

Zur Rund-um-die-Uhr-Überwachung von Anlagendaten stehen, mit dem neuen, erst diesen Monat in Mannheim eröffneten Zentrum, neun ABB AbilityTM Collaborative Operations Center in acht Ländern zur Verfügung. Von dort aus liefern ABB-Experten für eine Vielzahl von Industriezweigen – unter anderem aus den Bereichen Strom- und Wärmegewinnung, Wasserversorgung, Prozessindustrie, Öl, Gas, Petrochemie, Bergbau, Papier und Metalle – Empfehlungen, um die Produktion auf Kurs zu halten.

ABB Ability™ Collaborative Operations Center © ABB

Wer sehen möchte, wie AbilityTM die Fabrik der Zukunft prägt und die Produktion durch Digitalisierung schneller und besser gemacht werden kann, bekommt in diesem kurzen Video aus der intelligenten ABB-Leistungsschalter-Fabrik in Heidelberg einen Vorgeschmack.

Die Fabrik ist ein Paradebeispiel für ABBs bahnbrechende Fertigungskompetenz, die fortschrittliche Robotik mit der Kraft des industriellen Internets der Dinge verbindet.

Kategorien and Tags
Über den Autor

Alexander Wolfe

Alexander Wolfe is a member of the ABB External Communications team. He focuses on creating thought-leadership content to tell the story of ABB’s pioneering technology in electrification products, robotics and motion, industrial automation, and power grids.
Kommentiere diesen Blogbeitrag